世界首創發明，革命性綠色新材料EVE膠產業化項目——益凱新材料有限公司年產30萬噸化學煉膠項目，6月9日在青島正式啟動建設。

該項目落戶青島董家口經濟區，由國家橡膠與輪胎工程技術研究中心主導規劃，怡維怡橡膠研究院國際首創發明，益凱新材料有限公司承擔工程化技術開發和產業化建設。該技術的產業化突破將極大地提升橡膠輪胎產品性能，推動整個產業快速迭代升級。

該項目采用了完全自主研發的新型化學煉膠技術，其完全顛覆了橡膠行業百年以來一直沿用的橡膠與填料物理干法混煉方式，突破了橡膠材料領域傳統的經典磨耗理論，并徹底打破了困擾世界輪胎行業多年的“魔鬼三角”定律，在行業內被譽為橡膠輪胎領域的“第四個里程碑”式的原始創新技術。

國橡中心常務副主任、賽輪集團股份有限公司董事長袁仲雪介紹，新型化學煉膠項目具有劃時代、里程碑式的意義，它是在無人區里的探索，沒有任何參考，不是簡單的一臺設備、一種材料、一個產品，而是多種新技術、多種新裝備、多種新材料、多種新工藝、多種新產品的集成創新，而且還需要不斷改良、優化、提升，因此必須要有扎實的基礎理論和工程化的系統思維及產業化的目標導向，進行產業鏈的整合創新，也只有這樣才會產生革命性、顛覆式的變化和結果。

據了解，應用該技術生產的綠色新材料EVE膠被業界贊譽為“液體黃金”。采用“液體黃金”制備的高性能輪胎，抗濕滑性能等級均達到歐盟標簽法規A級標準，滾動阻力指標達到B級甚至以上，同時耐磨性指標也較傳統輪胎提升了20%以上，綜合性能達到世界領先水平。

目前，益凱新材料有限公司EVE膠已在輪胎行業成功應用，在國內外投放超過20萬條“液體黃金”制備的優質半鋼輪胎，并為多家主機廠供貨。根據已完成的多款車型輪胎評價數據，多項主要性能指標超越其原配輪胎。此外，應用該技術開發的四季輪胎綜合性能優異，其冰地性能甚至超越國際最高水平，且耐磨性提升40%以上、滾動阻力降低30%以上。

中國橡膠工業協會副會長兼秘書長徐文英在啟動儀式上接受《中國橡膠》雜志采訪時表示，近年來中國橡膠工業協會一直在推動中國輪胎標簽法的實施和綠色輪胎產業化工作，新型化學煉膠技術產業化的成功突破為中國輪胎綠色發展提供了創新材料的保證，并將帶來工藝裝備的革命性創新。經過輪胎廠的試驗和路跑測試，使用綠色EVE膠新材料制造的輪胎，其抓著力和耐磨性均有很大程度的提高，滾動阻力大幅下降，這對提升中國輪胎產品質量和節能環保，以及申請更高級別的輪胎標簽提供了重要的原料支撐和保證。

經研究發現，在80公里/小時車速條件下，A級輪胎剎車距離較低等級的F級輪胎縮短18米，這將大大減少交通事故隱患，對人身與車輛安全的意義更是不言而喻。對乘用車來說，輪胎滾動阻力由G級提升至B級，則汽車行駛10萬公里可減少油耗560升，按照每升油價6元計算，車主可節省約3360元油費，平均每條輪胎節省840元油費。也就是說，以往不為人注意的輪胎質量品級提高，不僅能大大增強汽車行駛過程中的安全性，還能給消費者帶來實實在在經濟上的好處。

2014年，萬噸級化學煉膠技術產業化實施項目——高性能橡膠新材料循環經濟綠色一體化項目，落戶青島董家口循環經濟區。由于該項目是國際橡膠工業歷史上第一個大型產業鏈集成創新項目，其工程化開發路徑復雜程度極高，實施過程中沒有可借鑒或引入的成熟技術和配套裝備，屬于技術探索的“無人區”。益凱公司借助國橡中心所具備的橡膠和化工領域產業鏈優勢，組織國內外技術專家和工程化專家，針對各工藝環節自主開發、優化、改進和提升，協同國內外知名裝備企業針對物料特性進行配套裝備開發、設計和制造，于2018年8月建成世界首條萬噸級化學煉膠生產線，并一次性成功打通工藝流程，實現了由技術發明到產業化落地的突破。